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Este puente de hormigón impreso en 3D se mantiene en pie sin ningún tipo de refuerzo

Naaro|Zaha Hadid Architects
Naaro|Zaha Hadid Architects
Autor: Vicent Selva (colaborador de idealista news)

La impresión 3D sigue logrando avances, también en los campos de la arquitectura. la ingeniería y el diseño: edificios, puentes, mobiliario…, cada vez son más los ejemplos que demuestran que esta tecnología ha llegado para quedarse y que, probablemente, en algunos años se convierta en una de las grandes protagonistas.

Un bonito ejemplo es Striatus, el puente de 16 metros de largo fue construido por el equipo de cálculo y diseño de Zaha Hadid Architects en colaboración con Block Research Group (BRG) de la universidad suiza ETH Zurich, Incremental3D y Holcim.

Se trata de una pasarela de hormigón impresa en 3D que es independiente y se ha ensamblado sin mortero. El puente se instaló en el Giardini della Marinaressa en el Centro Cultural Europeo durante la Bienal de Arquitectura de Venecia como una oportunidad para exhibir las capacidades del hormigón no reforzado y el diseño computacional.

El puente se construyó a partir de 53 bloques huecos, cada uno impreso a partir de 500 capas de hormigón impreso. Sin embargo, a diferencia de la impresión 3D de extrusión típica en capas horizontales simples, Striatus utiliza una tinta de hormigón de dos componentes (2K) con el cabezal de impresión correspondiente y la disposición de bombeo para imprimir con precisión capas no uniformes y no paralelas a través de un brazo robótico de 6 ejes y múltiples DOF. Esta nueva generación de impresión de hormigón en 3D en combinación con el diseño de mampostería arqueada permite que los componentes resultantes se utilicen estructuralmente sin ningún refuerzo o postensado.

La estructura es un puente arqueado no reforzado que utiliza la compresión y la gravedad para mantener su forma. Los estudios dispusieron los elementos en forma de cuña impresos en 3D, conocidos como dovelas, para formar arcos y bóvedas. “ En estructuras arqueadas y abovedadas, el material se puede colocar con precisión para que las fuerzas puedan viajar a los soportes en pura compresión. La resistencia se crea a través de la geometría, en lugar de una acumulación ineficiente de materiales como en las vigas de concreto convencionales y losas de piso plano. Esto presenta oportunidades para reducir significativamente la cantidad de material necesario para abarcar el espacio, así como la posibilidad de construir con alternativas menos contaminantes y de menor resistencia”, señalan desde el Block Research Group.

El puente tiene una plataforma de doble curva con puntos de entrada escalonados en picada colocados en cada extremo del puente, que conducen a la estructura desde sus cimientos. El estudio recurrió a bóvedas de mampostería histórica para completar su diseño, colocando las piezas impresas de manera que permita que la carga de la estructura se distribuya entre sus cimientos sin necesidad de soportes auxiliares internos como cables de postesado.

En el proceso de construcción, se evitó hacer uso de pegamentos y adhesivos. En cambio, se colocaron almohadillas de neopreno entre cada uno de los bloques impresos durante el ensamblaje para controlar los niveles de fricción y concentración de tensión. Se agregaron lazos externos al puente para absorber la tensión de empuje. Al crear bloques huecos impresos en 3D, la estructura tiene como objetivo reducir el uso y consumo de material típico. Además, para reforzar este carácter de sostenibilidad, su construcción de estilo dovela y la falta de refuerzo estructural interno permiten que el puente se pueda desmontar y reutilizar fácilmente.